• 减员增效.png

    人員削減と効率化

    日勤・夜勤の材料流通スタッフ計8名を代替

  • 高效回本.png

    精度の向上

    材料の配送精度を100%に高める

  • 信息化管理.png

    情報管理

    中央制御システムによるリアルタイムの材料位置と状況の管理

项目介绍

  • ビジネスニーズ

    チップパッケージング工場における、チップマウント、ワイヤーボンディング、プラスチックパッケージングの3プロセスでの材料配送。チップマガジンボックス、シルバーペースト、ボンディングワイヤー、プラスチックパッケージング材料などの配送。工場はクリーンルームであり、400台以上のボンディングマシンをはじめ、多くのマシンが並び、手動配布ではマシンの位置を探すのが大変で、間違ったマシンに行ってから、また正しいマシンに戻る事態がよく発生していた。クリーンルーム作業員はクリーンルーム用作業衣を着用しなければならず、作業の圧迫性が強く、効率が低い。ARMの導入において、FMSスケジューリングシステムと工場MESシステムを組み合わせ、精密な材料配送を実現し、手作業を削減すると同時に、材料配送のエラー率を下げることが急務である。

  • 課題

    1. クリーンルームには多くの設備機械があり、計500台以上の機械に材料を配送する必要があり、通路が狭い。

    2. 工場の機械台数が多いため、正確な納期を実現しなければならず、納期誤差の許容範囲は0である。

    3. 材料保管位置リマインダーにより、手動でのピックアップミスを防止する。

    4. 工場には衝突回避が必要な張り出しが多い。

    5. 接合後の材料は振動軽減処理を行う必要がある。

  • ソリューション

    Standard RobotsのOasis300UL+カスタマイズスマートラックAMRを使用し、FMSによって工場のMESおよびWMSシステムを統合し、生産ラインでの材料不足後、倉庫から手動で材料を準備しAMRに配置し、AMRラックの保管位置コードがスキャンされ、材料と保管位置がバインドされる。材料準備が終わると、AMRは自動的に対応する材料要求マシンに材料を送り、対応するインジケータが点灯し、AMRは自動的にコードを手動でスキャンして材料をピックアップした後、次の材料要求マシンに向かって走行し、AMRはすべての材料を搬送した後、倉庫の待機ポイントに戻るまで、材料をピックアップする。

    ハードウェア

    Oasis 300UL+カスタムスマートラック5台、サーバー1台、ネットワークソリューション1台。

    ソフトウェア

    マトリクス配置ソフトウェア、FMSマルチマシンスケジューリングシステム、中央制御システム。

400-800-7908
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