• 减员增效.png

    人員削減と効率化

    日勤・夜勤の材料流通スタッフ計18名を代替

  • 高效回本.png

    生産ライン5Sのアップグレード

    生産ラインでの材料の積み上げが多いという問題を解決

  • 信息化管理.png

    情報管理

    中央制御システムとWMSシステムを介して、生産製品データと材料の位置をリアルタイムに管理

项目介绍

  • ビジネスニーズ

    太陽光発電インバーターの生産・アセンブリ工場には、組立、エージング、配送・包装の計3プロセスを有する。工場は、5本の組立生産ライン、12室のエージングルーム、3本の検査ラインを有する。エージングと検査の生産能力は組立ラインの半分しかないため、工場の包装・検査ラインには大量の製品が積み上げられている。AMRの導入は、工場の組立ラインの材料配送の問題を解決し、完成した組立品はエージングのためにエージングエリアまたはエージング待ちエリアに送られ、完成したエージング品は検査ラインまたは検査バッファエリアに送られる。AMR導入前、生産ラインでの材料配送は手作業で行われていた。生産ラインの配送に影響を与えないよう、半日分、一日分の使用材料を一度に生産ラインに積み上げているため、生産ライン上での材料の積み上げが雑になり、管理が難しくなっていた。同時に、完成品をダンボールで積み上げているため、積み上げた位置を手作業で探す必要があり、非常に効率が悪かった。

  • 課題

    1. 倉庫の材料準備エリアにはダンボールが多く、環境の変化が激しい。

    2. 企業内で製品の変更頻度が高く、製品変更に基づき自動的に配送ロジックの切り替えが求められる。

    3. エージングエリアとエージング待ちエリアの環境がほとんどなく、AMRの位置決めの参考になることがほとんどない。

    4. カートがロボットアームに配置される測位スロットの精度は±10mmである必要があり、高いドッキング精度が求められいる。

  • ソリューション

    Standard Robotsは、Oasis600UL-SRL-LR-600-01標準AMRと牽引配送車と共に、FMSと中央制御システムに工場のMESとWMSシステムを統合し、 材料は倉庫で手作業で準備され、AMRに引き渡されて生産ラインに自動搬送される。エージングルーム材料:PDAコール材料により、AMRは自動的にエージング待ちエリアまたはアセンブリ荷卸しエリアからエージングルームに送られる。 材料検査ライン:材料検査ラインコールにより、AMRは自動的にエージングルームまたはエージング待ちルームから検査ラインヘッドに材料を送る。

    ハードウェア:Oasis 300UL-SRL-LR-300-01 10台、カート130台、サーバー1台、ネットワークソリューション1セット。

    ソフトウェア:マトリクス配置ソフトウェア、FMSマルチマシンスケジューリングシステム、中央制御システム、WMSラインサイドデポ管理システム。

400-800-7908
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