• 减员增效.png

    人員削減と効率化

    日勤・夜勤合わせて約26名のCNCオペレーターを削減。

  • 高效回本.png

    設備使用率の向上

    CNCマシンはランダムな作業員の干渉から解放され、強制的なCNCダウンタイムを回避。

  • 信息化管理.png

    情報の透明性の向上

    生産状況をリアルタイムで把握し、生産データをリアルタイムで自動集計。

项目介绍

  • ビジネスニーズ

    工場では計63台のCNCマシンを使用して製品を加工しており、3台のCNCマシンにつき1人のオペレーターがマシンの搬入・搬出作業を行っていた。CNCオペレーターは熟練工に属し、人件費が割高となっている。また、人材の離職率が高いことも工場の生産能力に大きな影響を与えていた。CNCマシンの自動搬入・搬出を実現し、生産ラインのオペレーターを削減するために、自動搬入・搬出複合ロボットを導入する必要があった。

  • 課題

    1. CNCマシンの加工工程ではオイルミストが発生するものの、UR10 に搭載のビジョンはこの環境下で正確な画像を撮影し、位置を決めることができなければならない。

    2. 協働ロボットの材料配置精度は±0.1mm以内が要求される。

    3. 非常に速いペースでの生産で、360秒で8台のCNCの自動搬入・搬出が求められる。

    4. CNCマシンをAMRスケジューリングシステムと連動させ、各CNCを独立したシステムとし、中央制御システムと各CNC間で中間的に連動させた後、FMSとのドッギングを行う。

    5. AMRは24時間連続稼働しているため、最大利用率を確保し、装置の高い安定性と信頼性が求められる。

  • ソリューション

    Oasis 600 UL標準AMRプラットフォームとUR10協働ロボット+ビジョンを使用し、生産ラインのドックからCNCマシンへの自動搬入・搬出を実行。

    ハードウェア:Oasis 600UL+UR10 9台、自動生産ラインドック10セット、サーバー1台、ネットワークソリューション1セット。

    ソフトウェア: マトリクス配置ソフトウェア、FMSマルチマシンスケジューリングシステム、Standard Robots中央制御システム。

400-800-7908
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